□大河報·豫視頻記者 史歌

3月26日，廣汽本田迎來了特別的一天，新能源工廠落成，同時電動車型P7也在這里下線。在26年前的今天，第一臺國產雅閣在黃埔工廠成功下線，奠定了廣汽本田在國內中高端轎車市場的領軍地位。而在26年后，全新廣汽本田P7駛下新能源工廠生產線，讓廣汽本田煥然新生，實現了企業從“燃油經典”向“智電先鋒”的戰略轉型。P7作為廣汽本田電動化、智能化轉型的重要車型，未來將基于新工廠進一步豐富產品矩陣，并擴大智能技術應用，提升智能安全與智能交互技術的普及。

本田技研工業株式會社中國本部本部長五十嵐雅行表示，廣汽本田開發區新能源工廠是Honda在中國推進電動化戰略的重要基地，Honda將融合全球經驗與中國本土創新能力，形成強大的協同效應，加速開拓電動化市場。

廣汽集團董事長馮興亞指出，開發區新能源工廠與全新電動車型P7是廣汽本田實現智能電動化轉型的重要里程碑和強有力支撐。廣汽集團將與本田技研精誠合作，充分發揮雙方優勢，以“全球智慧+中國創新”賦能廣汽本田智能電動化升級。

廣汽本田開發區新能源工廠總投資35億元、年產能12萬輛，集合了30多項全球領先、50多項國內領先、近60項Honda全球首次應用的技術工藝。作為“蘊新智遠”戰略落地的核心支撐和關鍵舉措，新工廠通過全球頂尖制造技術與中國本土化創新經驗的融合，重新定義了新能源汽車智造的技術生態。

數智化層面，廣汽本田開發區新能源工廠通過數字化與智能科技的深度整合，實現全鏈路數據貫通和智能高效柔性生產：通過MES系統與設備監控系統的100%數據連接提升生產計劃與實績聯動響應速度；沖壓車間采用全伺服生產線，最快3.75秒生產一個/一對沖壓零件，零件生產完成后由機器人完成100%自動裝箱；焊裝車間實現焊接100%自動化（下圖），應用行業首創的焊接AI檢測，確保車身焊點100%合格。

涂裝車間采用行業先進的定量機和噴槍系統實現100%全車自動涂膠，結合視覺定位系統，打膠精度達到0.5mm；總裝車間整體自動化率達到國內汽車行業水平近3倍，導入零件自動配送AGV及直供輸送線（下圖），實現物流效率提升25%。

零碳實踐方面，廣汽本田開發區新能源工廠以“極致綠色、極致零碳”為目標，通過全流程綠色生產和全方面節能降碳，實現“投產即零碳”，重新定義綠色智造的行業標準。原材料上，在Honda全球體系內首用低VOCs雙組份清漆涂料，車身涂裝100%用綠色低揮發性涂料；生產工藝采用鋯化薄膜前處理工藝，實現有害重金屬廢水100%消除，含磷廢渣100%消除；升級行業領先的AGV換紙盒干式噴房，實現噴漆廢水0化；環保治理做到廢氣100%收集，VOCs單位面積排放量比排放標準低78%。節能降碳上，導入智慧能源管理系統，敷設22MW光伏發電系統，并通過數智化高效制冷站、余熱100%利用等提升能源效率。廣汽本田開發區新能源工廠已于2024年12月19日獲得由廣州碳排放權交易中心頒發的碳中和聲明證書，實現“投產即零碳”。

廣汽本田依托26年品質積淀，以數智化科技創新為突破，賦能P7豪華純電SUV品質新高度。在新開發的本田云馳智能高效純電W架構上，安全性是第一要素。P7車身高強度鋼占比高達68%，其中熱成型鋼占比25%，融合高級兼容性車身設計，扭轉剛度達到4萬牛·米/度，標配13個安全氣囊，榮獲2024年CCB中國十佳車身。

為了讓每一位用戶都能感受到科技與品質的雙重保障，廣汽本田聯合博世、松下等世界級供應商，以及寧德時代、科大訊飛等中國頂尖企業，為P7的核心技術提供最強支撐。

P7應用寧德時代和Honda高標準定制的90度高能量密度三元鋰大電池，續航能力出色，電池采用12000噸一體化壓鑄全鋁外殼，比傳統焊接更堅固，碰撞安全性能遠超行業標準。

除了極致安全，P7的耐用性和品質感也實現了同級別的全面躍升。車身采用全方位鋁鋅涂層防腐防銹，搭配高耐性持久透亮2K清漆工藝，相比傳統1K清漆，漆膜厚提升50%、漆面平滑度提升57.8%，流平性更佳，耐酸性提升97%，耐擦傷性提升28%。

新智造的背后，是廣汽本田累計千萬產銷奠定的品質基因，是對安全與品質始終如一的極致追求，期待P7即將在今年開啟廣汽本田的全新篇章。

新智造的背后，是廣汽本田累計千萬產銷奠定的品質基因，是對安全與品質始終如一的極致追求。融合Honda 70多年技術沉淀，廣汽本田打造出經26年品質口碑驗證的、從研發到量產的完整驗證體系。堅持“120%合格率”標準、400多項出廠檢測，廣汽本田還對P7整車進行了超過150萬公里的極端環境測試，只為交付給消費者100%的放心品質。